Was ist expandiertes Polypropylen?

Das expandierte Polypropylen, kurz EPP, hat zwei wesentliche Merkmale, die sich im Bereich des Aufprallschutzes und zwar im Niedriggeschwindigkeitsbereich  als sogenanntes Referenzmaterial etablieren konnten. Dazu gehören die isotropische und geschlossenzellige Struktur.

Denn diese Struktur ermöglicht wiederum, dass die Aufprallenergie, unabhängig davon in welcher Richtung der Aufprall erfolgt, gleichmäßig aufgefangen wird. Das hebt EPP wiederum von Hartschäumen aus Polyurethan oder spritzgegossenen Produkten ab, bei denen die Leistung nur auf ein einzelnes Aufprallszenario beschränkt ist. Ein weiterer Vorteil von EPP besteht darin, dass es auch dann in die ursprüngliche Form zurückgeht, wenn es bereits zu mehreren Aufprallsituationen gekommen ist. Daher eignet sich EPP besonders für Anwendungen im Bereich von niedrigen Geschwindigkeiten. Insgesamt übertrifft EPP demnach di Sicherheitsanforderungen, die von der Industrie und der Gesetzgebung vorgegeben sind.

EPP bietet besonders große Vorteile im Automobilbereich
In den 90er Jahren wurden nicht nur Materialien mit einem speziellen Oberflächenwiderstand sondern auch poröse Materialien entwickelt, so zum Beispiel auch Arpo. Das macht wiederum deutlich, dass die Produkte aus expandiertem Polypropylen in vielen Bereichen angewendet werden können, insbesondere in den Bereichen, wo nicht viel Wert auf die Ästhetik gelegt wird und somit auch kein Risiko von längerer UV-Einwirkung besteht. Besonders Autofahrer haben mittlerweile die Vorteile von EPP erkannt. Und inzwischen werden die Schaumstoffe überall im Kraftfahrzeugbereich eingesetzt, wie bei Energieabsorbern für Türverkleidungen oder für den Seitenaufprallschutz sowie bei Sitzkernen, Kopfstützen oder für Kofferraumausbauten. Hier wird wiederum das Gewichts- und Festigkeitsverhältnis des Materials deutlich, dass die Aufbewahrung von Werkzeugkits, von Bodenauflagen im Lastbereich oder Armaturenkomponenten enorm begünstigt. Um den gleichen Effekt mit spritzgegossenen Produkten zu erzielen müsste nicht nur teureres Werkzeug verwendet werden, es würde auch zu deutlich mehr an Gewicht für das Fahrzeug führen.

Viele Design- und Kombinationsmöglichkeiten dank EPP
Im Bereich von Autositzen kann das Gewicht um bis zu 35 Prozent im Vergleich zu ähnlichen Systemen gesenkt werden. Weitere Informationen zu EPP gibt es im Internet oder beim Fachanbieter. Des Weiteren ist die Designflexibilität deutlich größer, so dass die Teile wiederum deutlich stabiler sind und sich mit anderen Materialien besser kombinieren lassen. Ein weiterer wichtiger Faktor sind natürlich auch die Kosten, denn insbesondere die Werkzeugkosten sind deutlich günstiger als bei Einspritzformverfahren. Inzwischen ist es sogar möglich, dass Teile so passgenau geformt werden können, dass sie sich perfekt ineinander fügen. Das ermöglicht wiederum noch mehr Kombinations- und Designmöglichkeiten. Ein gutes Beispiel ist hierfür die BMW 5er Reihe, die eine sogenannte Apro-Lösung im Autorücksitz besitzt. Dadurch konnten wiederum die Vorlaufzeiten, die Werkzeugkosten und das Gewicht des Bauteils erheblich gesenkt werden. Stetig wird an der Materialentwicklung gearbeitet, so dass die Herstellung von kleineren und dünneren Produkten in 3D-Formen zu einer größere Auswahl führt. Das erhöht wiederum die individuelle Passgenauigkeit für jedes einzelne Produkt.

Kunststoffe bieten sich neben ihrem Einsatz in der Industrie und Handwerk als Verpackungsmaterial an.  Wer jedoch herkömmliche Verpackungsmaterialien bevorzugt, für den gibt es immer noch das alt bekannte Storopack. Dieses ist aus Pappe oder Papier gefertigt. 

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